วิธีการรักษาน้ำให้เหมาะสมสำหรับการใช้งานในอุตสาหกรรมยาบนสายการผลิต

ในการผลิตยา การใช้น้ำสำหรับอุตสาหกรรมเภสัชกรรม (PW, WFI ฯลฯ) ถือว่ามากกว่าการมองว่าน้ำเป็นเพียงวัตถุดิบธรรมดา ๆ แต่น้ำถือเป็นองค์ประกอบสำคัญที่เกี่ยวข้องอย่างใกล้ชิดกับแนวปฏิบัติการผลิตที่ดีระดับโลก (GMP) ในด้านความปลอดภัย ประสิทธิภาพ และการได้รับอนุมัติจากหน่วยงานกำกับดูแลของยา หากไม่มีการบำรุงรักษาระบบน้ำสำหรับอุตสาหกรรมเภสัชกรรมอย่างเหมาะสม อาจกลายเป็นแหล่งเพาะพันธุ์ของจุลินทรีย์ปนเปื้อน สารเคมีตกค้าง และในกรณีที่เลวร้ายที่สุด อาจทำให้การผลิตในโรงงานหยุดชะงักและส่งผลกระทบอันตรายต่อผู้บริโภค ดังนั้น บริษัทเภสัชกรรมจึงจำเป็นต้องวางแผนกลยุทธ์และการดำเนินการอย่างรอบคอบเพื่อบำรุงรักษาน้ำที่ใช้ในกระบวนการผลิต บทความนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อกำหนดและนำเสนอขั้นตอนหลักและกลยุทธ์ที่ดีที่สุด เพื่อให้มั่นใจได้ว่าน้ำที่ใช้ในกระบวนการผลิตจะคงคุณภาพอย่างต่อเนื่องและเชื่อถือได้

กรุงเทพ velop ment of an Automated Water Quality Monitoring System.

ขั้นตอนแรกและสิ่งสำคัญที่สุดในการรักษาคุณภาพน้ำสำหรับอุตสาหกรรมยาให้บริสุทธิ์ คือ การจัดทำบันทึกการตรวจสอบคุณภาพน้ำอย่างชัดเจนและต่อเนื่อง การดำเนินกลยุทธ์การเก็บข้อมูลที่สำคัญ รวมถึงระบบตรวจสอบคุณภาพน้ำสำหรับอุตสาหกรรมยาที่มีประสิทธิภาพ จะช่วยให้มั่นใจได้ว่ามาตรฐานที่กำหนดไว้ถูกปฏิบัติตาม และป้องกันสถานการณ์การปนเปื้อนข้ามได้อย่างมีประสิทธิภาพ

ขั้นตอนแรก คือ การกำหนดพารามิเตอร์หลักในการตรวจสอบที่เกี่ยวข้องกับประเภทของน้ำสำหรับอุตสาหกรรมยาแต่ละชนิด ระบบน้ำบริสุทธิ์ (PW) จำเป็นต้องตรวจสอบค่า pH การนำไฟฟ้า TOC ไมโครเบส ในขณะที่น้ำสำหรับฉีด (WFI) จะต้องมีการทดสอบสารพิษจากเชื้อแบคทีเรีย (endotoxin) เพิ่มเติม และมีพารามิเตอร์ที่เข้มงวดมากยิ่งขึ้น พารามิเตอร์การตรวจสอบต้องเป็นไปตามมาตรฐาน USP, EP, CP และมาตรฐานกฎระเบียบสากล

ประการที่สอง ใช้การรวมกันของการตรวจสอบออนไลน์และออฟไลน์ เซ็นเซอร์ออนไลน์อาจวัดค่าการนำไฟฟ้าและอุณหภูมิ และส่งการแจ้งเตือนเมื่อค่าต่างๆ สูงหรือต่ำเกินไป การตรวจสอบแบบออฟไลน์อาจรวมถึงการทดสอบจุลินทรีย์ TOC และพารามิเตอร์อื่นๆ ในช่วงเวลาที่กำหนด เช่น รายวันสำหรับจุลินทรีย์ และรายสัปดาห์สำหรับ TOC ซึ่งให้การประเมินอย่างละเอียดมากกว่าที่เซ็นเซอร์ออนไลน์สามารถตรวจจับได้

ประการที่สาม ดำเนินการทุกขั้นตอนที่จำเป็นเพื่อจัดเก็บข้อมูลการตรวจสอบทั้งหมดอย่างเป็นระบบ ควรเก็บรักษาและดูแลบันทึกทั้งหมดอย่างเหมาะสม รวมถึงบันทึกการดำเนินการแก้ไข เวลาและวันที่ ผู้ปฏิบัติงาน และรายละเอียดที่เกี่ยวข้องทุกประการ บันทึกดังกล่าวควรเป็นไปตามข้อกำหนดด้านคุณภาพน้ำสำหรับการตรวจสอบ

ดำเนินการตามขั้นตอนการทำความสะอาดและฆ่าเชื้อเป็นประจำ

การปนเปื้อนในระบบผลิตน้ำสำหรับอุตสาหกรรมยาอาจเกิดจากชีวฟิล์ม การสะสมของแร่ธาตุ หรือสารเคมีตกค้าง เพื่อให้ระบบทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด การดำเนินการฆ่าเชื้อและทำความสะอาดอย่างสม่ำเสมอมีความสำคัญยิ่งในการลดความเสี่ยงเหล่านี้

ขั้นตอนแรก จัดทำแผนการบำรุงรักษาตามการออกแบบระบบและความถี่ในการใช้งาน ตัวอย่างเช่น ถังเก็บและวงจรการจ่ายน้ำอาจจำเป็นต้องทำการฆ่าเชื้อทุกสัปดาห์ ในขณะที่เมมเบรน RO ในระบบบำบัดน้ำจำเป็นต้องทำความสะอาดเพื่อลบสิ่งสกปรกทุกเดือน การวางแผนกำหนดเวลาให้สอดคล้องกับรอบการผลิตมีความสำคัญอย่างยิ่ง การทำความสะอาดและฆ่าเชื้อทั้งหมดควรดำเนินการระหว่างช่วงที่มีการผลิต เพราะจะทำให้การหยุดชะงักน้อยที่สุด และทำให้การบำรุงรักษานั้นสามารถปฏิบัติได้จริง
 
ขั้นที่สอง เลือกสารทำความสะอาดและสารฆ่าเชื้อที่เกี่ยวข้องกับงานที่กำลังดำเนินอยู่ สารเหล่านี้จำเป็นต้องเข้ากันได้กับชิ้นส่วนและวัสดุของระบบ เช่น เหล็กกล้าไร้สนิมและพลาสติก เพื่อป้องกันปัญหาการกัดกร่อนและการละลายของสารออกมา สารที่ปลอดภัยและแนะนำ ได้แก่ น้ำร้อน (สารฆ่าเชื้อ), กรดซิตริก (สารกำจัดคราบหินปูน) และไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์ (สารกำจัดจุลินทรีย์) ควรใช้สารที่มีคุณภาพระดับเภสัชกรรมเสมอ เพื่อจำกัดการตกค้างและการปนเปื้อนที่อาจทำให้น้ำเกิดการปนเปื้อน
 
ขั้นที่สาม หากเกี่ยวข้อง ให้ปฏิบัติตามแนวทางที่ยอมรับสำหรับการทำความสะอาด ทุกขั้นตอนของการทำความสะอาด การกำจัดสิ่งแปลกปลอมหรือจุดต่อที่ไม่จำเป็นในระบบ และสิ่งที่เกี่ยวข้องทั้งหมด ควรดำเนินการโดยใช้กระบวนการตรวจสอบเพื่อยืนยันว่าระบบสะอาดเรียบร้อยแล้ว หลังจากทำความสะอาดระบบขั้นตอนนี้ถือเป็นสิ่งสำคัญยิ่ง เพื่อให้มั่นใจว่าชิ้นส่วนที่ต้องการยังคงอยู่ครบถ้วนและป้องกันข้อผิดพลาดจากมนุษย์

บำรุงรักษาระบบอุปกรณ์บำบัดน้ำอย่างเป็นระบบ

องค์ประกอบสำคัญของระบบผลิตน้ำสำหรับอุตสาหกรรมยา เช่น เมมเบรน RO เรซินแลกเปลี่ยนไอออน ตัวกรอง และปั๊ม ซึ่งทั้งหมดนี้ต้องใช้ความเชี่ยวชาญในระดับสูง ชิ้นส่วนเหล่านี้ควรได้รับการบำรุงรักษาอย่างสม่ำเสมอ เพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายที่อาจเกิดขึ้นโดยไม่คาดคิด และเพื่อให้มั่นใจว่ากระบวนการบำบัดน้ำมีประสิทธิภาพตามที่กำหนด

ขั้นตอนแรก คือ การตรวจสอบ บำรุงรักษา และเปลี่ยนชิ้นส่วนที่สึกหรอตามแผนงานที่วางไว้ ตัวอย่างเช่น ไส้กรองขั้นต้นควรได้รับการเปลี่ยนทุก 1 ถึง 3 เดือน ขึ้นอยู่กับปริมาณตะกอนที่ผ่านเข้ามา เพื่อป้องกันการอุดตัน อย่างไรก็ตาม เรซินแลกเปลี่ยนไอออนมีอายุการใช้งานประมาณ 1 ถึง 2 ปี และควรเปลี่ยนเมื่อความสามารถในการกำจัดสิ่งปนเปื้อนลดลง ส่วนเมมเบรนออสโมซิสย้อนกลับ (RO) สามารถใช้งานได้นาน 2 ถึง 3 ปี แต่ก็จำเป็นต้องทำการทดสอบการรั่วซึมอย่างสม่ำเสมอ และต้องได้รับการบำรุงรักษาอย่างเหมาะสม

ประการที่สอง ติดตามผลการทำงานของอุปกรณ์สำคัญอย่างสม่ำเสมอ พารามิเตอร์เฉพาะที่ควรตรวจสอบในระบบออสโมซิสย้อนกลับ (RO) ได้แก่ ความดัน อัตราการไหล และอัตราการขจัดสาร หากเกิดการเพิ่มขึ้นของความดันหรือการลดลงของอัตราการขจัดสารอย่างฉับพลันและไม่มีเหตุผล อาจบ่งชี้ถึงความเสียหายหรือการสะสมของสิ่งสกปรกบนเมมเบรน ซึ่งควรตรวจสอบทันที ส่วนประกอบสำคัญอื่น ๆ เช่น ปั๊มและวาล์ว ก็ควรตรวจสอบเป็นประจำเพื่อหาการรั่วไหลหรือเสียงผิดปกติ หากปล่อยทิ้งไว้นานอาจทำให้เกิดการปนเปื้อนในระบบได้

ประการที่สาม จัดทำบันทึกการบำรุงรักษาอย่างเป็นระบบและเป็นระเบียบ การรายงานทุกส่วนของการบำรุงรักษาระบบ รวมถึงแต่ไม่จำกัดเพียงการเปลี่ยนชิ้นส่วนและการทดสอบประสิทธิภาพ เป็นข้อมูลบันทึกที่สำคัญสำหรับอุปกรณ์ทุกชิ้น บันทึกเหล่านี้มีความจำเป็นต่อการติดตามอายุการใช้งานของชิ้นส่วนในระบบ การบำรุงรักษา และการปรับปรุงการตรวจสอบ เพื่อให้สอดคล้องกับแนวปฏิบัติการผลิตที่ดี (GMP)

การควบคุมระบบที่เก็บและจ่ายน้ำอย่างเหมาะสม

การปนเปื้อนไม่ได้เกิดเฉพาะกับน้ำที่ยังไม่ผ่านการบำบัดเท่านั้น แม้แต่น้ำที่ผ่านการกรองแล้วก็สามารถปนเปื้อนได้หากการจัดเก็บและการกระจายไม่ได้รับการบริหารจัดการอย่างเหมาะสม การไหลเวียนของน้ำที่หยุดนิ่งและระบบหมุนเวียนแบบลูปที่ไม่เพียงพอถือเป็นปัจจัยสำคัญที่ส่งผลต่อคุณภาพน้ำ

ขั้นตอนแรก จำเป็นต้องปรับปรุงการดำเนินงานและการออกแบบถังจัดเก็บให้มีประสิทธิภาพ ถังจัดเก็บควรผลิตจากสแตนเลสเกรด 316L (ซึ่งรู้จักกันในด้านคุณสมบัติทนสนิมและต้านจุลชีพ) และควรมีการออกแบบให้ก้นถังเป็นรูปกรวยเพื่อการระบายน้ำอย่างมีประสิทธิภาพ นอกจากนี้ จำเป็นต้องรักษาระดับความดันภายในถังให้สูงกว่าบรรยากาศเล็กน้อย (โดยใช้อากาศที่ผ่านการกรอง) เพื่อป้องกันไม่ให้สารปนเปื้อนจากระบบอากาศภายนอกเข้าสู่ถัง และควรหลีกเลี่ยงการเติมน้ำจนล้นถัง เพราะแม้แต่การลดการไหลเวียนลงเพียงเล็กน้อยก็อาจนำไปสู่การเกิดน้ำนิ่งได้

ประการที่สอง ควรรักษาระบบการไหลเวียนของน้ำในวงจรจ่ายน้ำให้ทำงานอยู่เสมอ เพราะน้ำที่ขังนิ่งในส่วนท่อที่ไม่มีการใช้งานหรือเป็นปลายตัน (dead legs) ไม่ว่าจะเป็นส่วนที่เคยใช้ ไม่ได้ใช้ หรือส่วนตรงของวงจร เป็นสถานที่ที่จุลินทรีย์สามารถเจริญพันธุ์ได้อย่างง่ายดาย ควรออกแบบระบบจ่ายน้ำโดยให้ส่วนท่อที่เป็นปลายตันมีความยาวรวมไม่เกิน 6 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางท่อ และต้องมั่นใจว่าน้ำมีการไหลเวียนด้วยความเร็ว 1–3 เมตรต่อวินาที เพื่อป้องกันการตกตะกอนและการยึดเกาะของจุลินทรีย์

ประการที่สาม จำเป็นต้องดำเนินการทำความสะอาดและฆ่าเชื้อระบบเก็บและจ่ายน้ำเป็นประจำ นอกเหนือจากการทำความสะอาดตามปกติแล้ว จำเป็นต้องมีการทำความสะอาดแบบ "ช็อก" (shock sanitization) เป็นระยะ เพื่อกำจัดฟิล์มชีวภาพ (biofilms) ที่อาจหลงเหลืออยู่ภายในระบบ หลังจากดำเนินการตามขั้นตอนนี้แล้ว ต้องทำการล้างระบบทั้งหมดอย่างสมบูรณ์ และต้องมีการตรวจสอบเพื่อให้มั่นใจว่าไม่มีสารทำความสะอาดคงค้างอยู่ภายในระบบ

ฝึกอบรมพนักงานเกี่ยวกับขั้นตอนการปฏิบัติงานและการบำรุงรักษาระบบตามปกติ

ความเบี่ยงเบนของคุณภาพน้ำมักเกิดจากข้อผิดพลาดของมนุษย์ ควรแน่ใจว่าบุคลากรที่ปฏิบัติงานและดูแลระบบผลิตน้ำสำหรับอุตสาหกรรมยาได้รับการฝึกอบรมและมีคุณสมบัติครบถ้วนในการดำเนินขั้นตอนต่างๆ

ขั้นตอนแรก ให้จัดทำแผนการฝึกอบรมที่เน้นความรับผิดชอบของแต่ละบุคคล การตรวจสอบและบันทึกข้อมูลระบบประจำวัน การเริ่มต้นและหยุดระบบ และการแก้ปัญหาพื้นฐาน ล้วนต้องใช้การฝึกอบรม ช่างเทคนิคด้านการบำรุงรักษาจำเป็นต้องได้รับการฝึกอบรมในหัวข้อขั้นสูง เช่น การซ่อมแซมอุปกรณ์ การเปลี่ยนชิ้นส่วน และการตรวจสอบระบบให้ถูกต้องตามเกณฑ์ บุคลากรควบคุมคุณภาพจำเป็นต้องได้รับการฝึกอบรมเกี่ยวกับขั้นตอนการทดสอบน้ำและกรอบกฎระเบียบที่เกี่ยวข้อง

ประการที่สอง การฝึกอบรมไม่ควรหยุดเพียงแค่การอบรมครั้งแรก เมื่อมาตรฐานด้านกฎระเบียบและแนวปฏิบัติที่ยอมรับได้มีการเปลี่ยนแปลง บุคลากรก็จำเป็นต้องได้รับการอัปเดตข้อมูลอย่างต่อเนื่อง มิฉะนั้นจะเกิดความประมาทและความเคยชิน จนทำให้ขั้นตอนสำคัญถูกลืมเลือนไป ซึ่งการฝึกอบรมซ้ำเช่นนี้ถูกออกแบบมาเพื่อป้องกันปัญหานี้

ประการที่สาม การฝึกอบรมจะต้องได้รับการทบทวน และต้องระบุระดับความสามารถของผู้เข้ารับการอบรมอย่างชัดเจน ต้องมีการบันทึกการฝึกอบรมทุกครั้ง พร้อมทั้งชื่อผู้เข้าร่วม วันที่ และหัวข้อที่ได้รับการอบรม ควรใช้การประเมินเป็นประจำ เช่น การสอบข้อเขียน หรือการประเมินภาคปฏิบัติ เพื่อให้มั่นใจว่าพนักงานสามารถนำความรู้ที่ได้ไปประยุกต์ใช้งานได้ การประเมินสมรรถนะจึงเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อเติมเต็มช่องว่างของความรู้ โดยการฝึกอบรมที่แม่นยำและเจาะจงมากยิ่งขึ้น

เตรียมความพร้อมและตอบสนองต่อความเบี่ยงเบนของคุณภาพน้ำ

ความเบี่ยงเบนของคุณภาพน้ำอาจเกิดขึ้นได้ในบางครั้ง แม้ว่าเราจะพยายามอย่างดีที่สุดในการรักษามาตรฐานไว้ การมีกระบวนการที่ชัดเจนสำหรับการจัดการความเบี่ยงเบน จะช่วยลดปัญหาที่ต้องแก้ไข รวมถึงผลกระทบต่อการผลิตและการปฏิบัติตามข้อกำหนด

ขั้นตอนแรก ตั้งค่าโปรโตคอลสำหรับการตอบสนองต่อความเบี่ยงเบนให้มีความเรียบง่ายและชัดเจน ส่วนประกอบของระบบ (เช่น ถัง กรอง และท่อ) จะต้องถูกแยกออกจากกันทันทีที่เกิดความเบี่ยงเบน (เช่น จำนวนจุลินทรีย์ผิดปกติ) เพื่อป้องกันการปนเปื้อนเพิ่มเติม จำเป็นต้องแจ้งเตือนฝ่ายควบคุมคุณภาพ ฝ่ายบำรุงรักษา และฝ่ายผลิตอย่างรวดเร็ว เพื่อให้พวกเขาสามารถจัดทำแผนการดำเนินการได้

ขั้นตอนที่สอง อะไรเป็นสาเหตุที่ทำให้เกิดความเบี่ยงเบนนี้? สำหรับปัญหาที่ระบุชัดเจน อะไรคือสาเหตุของความเบี่ยงเบนนี้? โดยใช้เครื่องมือต่างๆ (ไดอะแกรมกระดูกปลา, 5-Why ฯลฯ) ให้ตรวจสอบว่าสาเหตุเกิดจากอุปกรณ์เสีย การทำความสะอาดไม่เพียงพอ หรือความผิดพลาดของมนุษย์ในรูปแบบใดรูปแบบหนึ่ง ไม่ว่าจะเป็นปัญหาใด เราก็ไม่ต้องการให้เกิดปัญหาเดิมซ้ำอีกในอนาคต

ขั้นที่สาม กำหนดและดำเนินการตามมาตรการแก้ไขและป้องกัน (CAPAs) ในกรณีนี้ การรั่วซึมของตัวกรองสำหรับการเปลี่ยนที่ชำรุด จำเป็นต้องมีการดำเนินการแก้ไข และการคงไว้ซึ่งความสมดุลในการหลีกเลี่ยงความล้มเหลว จำเป็นต้องมีขั้นตอนควบคุมที่เข้มงวด ตามที่ได้กำหนดไว้ในมาตรการป้องกัน การจัดการกระบวนการเบี่ยงเบนถือเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่ง จึงควรจัดทำเอกสารเพื่อเป็นข้อมูลอ้างอิงในอนาคต