ระบบกลั่นหลายผลรวม (Multi-Effect Distillation) และถังเก็บน้ำฉีด (WFI) แบบครบวงจร: การปรับกระบวนการทำงานบริหารจัดการน้ำในอุตสาหกรรมเภสัชกรรม

การเพิ่มประสิทธิภาพวิธีการผลิตน้ำฉีด (WFI) สำหรับการใช้งานทางเภสัชกรรม

ระบบกลั่นแบบความร้อนเทียบกับระบบกลั่นแบบเมมเบรน

ในการผลิตน้ำฉีด (Water for Injection: WFI) การเลือกระหว่างระบบกลั่นแบบความร้อนและแบบเมมเบรนมีผลต่อประสิทธิภาพและการใช้พลังงาน การกลั่นแบบความร้อน กระบวนการเช่น การอัดไอน้ำ (vapor compression) และการกลั่นแบบหลายผล (multiple-effect distillation) เป็นที่นิยมเนื่องจากสามารถบรรลุระดับความบริสุทธิ์ได้สูง อย่างไรก็ตาม กระบวนการเหล่านี้ใช้พลังงานมาก ซึ่งอาจเพิ่มค่าใช้จ่ายในการดำเนินงาน ในทางกลับกัน ระบบแบบเมมเบรน เช่น การกรองแบบอัลตราฟิลเตรชัน (ultrafiltration) ให้ทางเลือกที่มีประสิทธิภาพทางด้านต้นทุนพร้อมความต้องการพลังงานที่ต่ำกว่า แต่ต้องการการบำรุงรักษาอย่างระมัดระวังเพื่อป้องกันการเสื่อมสภาพของเยื่อกรองและการเกิดไบโอฟิล์ม ตัวอย่างเช่น โรงงานผลิตยาที่ใช้เทคโนโลยีอัลตราฟิลเตรชันร่วมกับขั้นตอนการบำบัดน้ำเบื้องต้น ได้รายงานว่าสามารถประหยัดพลังงานได้อย่างมาก การใช้ระบบกลั่นด้วยความร้อน (thermal distillation) ที่เพิ่มขึ้นนั้นได้รับแรงผลักดันจากความน่าเชื่อถือสูงและการปฏิบัติตามข้อกำหนดทางกฎหมาย โดยเฉพาะมาตรฐานขององค์การอาหารและยาสหรัฐอเมริกา (FDA)

การเลือกวัสดุเพื่อความต้านทานต่อการกัดกร่อน

การเลือกวัสดุถือเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในการรักษาความสมบูรณ์ของระบบ WFI โดยเฉพาะในการป้องกันการกัดกร่อน การใช้วัสดุที่ทนต่อการกัดกร่อน เช่น ไทเทเนียม และเหล็กกล้าไร้สนิมพิเศษ จะช่วยให้ระบบมีอายุการใช้งานยาวนานและป้องกันการปนเปื้อนได้ วัสดุเหล่านี้ถูกเลือกเพราะสามารถลดสิ่งเจือปนที่อาจทำให้คุณภาพน้ำสำหรับอุตสาหกรรมเภสัชกรรมเสื่อมลง ตามข้อมูลที่มี การเลือกวัสดุที่เหมาะสมจะช่วยลดค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาและยืดอายุการใช้งานของระบบ สิ่งอำนวยความสะดวกที่ลงทุนในวัสดุคุณภาพสูงจะพบว่ามีเวลาหยุดทำงานและค่าซ่อมแซมลดลง ซึ่งแสดงให้เห็นถึงความสำคัญของการเลือกวัสดุอย่างรอบคอบในระบบเภสัชกรรม การเลือกเชิงกลยุทธ์นี้ไม่เพียงแต่ช่วยเสริมสร้างความสอดคล้องตามแนวทางของ FDA และ EMA เท่านั้น แต่ยังเพิ่มความทนทานของระบบ WFI ได้อย่างมีนัยสำคัญ

ระเบียบวิธีการตรวจสอบความถูกต้องสำหรับน้ำเกรดเภสัชกรรม

การตรวจสอบกระบวนการผลิตน้ำสำหรับการฉีด (WFI) เป็นสิ่งสำคัญเพื่อให้มั่นใจได้ว่าเป็นไปตามมาตรฐานทางเภสัชกรรมที่เข้มงวด ขั้นตอนหลักในการตรวจสอบกระบวนการ ได้แก่ การตรวจสอบการติดตั้ง (Installation Qualification - IQ) การตรวจสอบการดำเนินงาน (Operational Qualification - OQ) และการตรวจสอบประสิทธิภาพ (Performance Qualification - PQ) เพื่อให้อุปกรณ์ทำงานตามวัตถุประสงค์ที่กำหนดไว้ การตรวจสอบจุลินทรีย์และสารพิษจากแบคทีเรียเป็นสิ่งสำคัญ เนื่องจากมลภาวะเหล่านี้อาจทำให้การตรวจสอบไม่ผ่าน ข้อมูลจากรายงานอุตสาหกรรมแสดงให้เห็นว่ามีเปอร์เซ็นต์ที่สำคัญของการผลิตต้องหยุดชะงักเนื่องจากกระบวนการตรวจสอบที่ไม่เพียงพอ ซึ่งชี้ให้เห็นถึงความจำเป็นในการทดสอบและจัดทำเอกสารอย่างละเอียด การเก็บบันทึกข้อมูลอย่างละเอียดจะช่วยลดผลกระทบใด ๆ ที่อาจเกิดขึ้นกับการผลิต และทำให้มั่นใจได้ว่าน้ำที่ใช้ในทางเภสัชกรรมมีคุณภาพสูงสุดอย่างสม่ำเสมอ

โซลูชันการจัดเก็บขั้นสูงสำหรับระบบ WFI

การออกแบบเครือข่ายการจัดเก็บแบบสำรอง

การออกแบบเครือข่ายการเก็บรักษาแบบสำรอง (redundant) มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการป้องกันการหยุดชะงักของซัพพลายในระบบผลิตน้ำเพื่อการฉีด (Water for Injection - WFI) เครือข่ายเหล่านี้ทำให้มั่นใจได้ว่า หากมีส่วนประกอบหนึ่งในระบบเกิดความล้มเหลว ก็จะยังคงดำเนินการต่อไปได้ ช่วยเสริมความปลอดภัยและความเชื่อถือได้โดยรวม การใช้ระบบถังคู่เป็นแนวทางที่นิยมใช้กันอย่างแพร่หลาย เนื่องจากสามารถจัดหาน้ำได้อย่างสม่ำเสมอ โดยมีถังสำรองไว้ใช้งานกรณีที่ถังใดถังหนึ่งจำเป็นต้องหยุดเพื่อทำการบำรุงรักษา จากการศึกษาสถานที่ผลิตยาที่ใช้ระบบนี้ พบว่าประสิทธิภาพในการทำงานต่อเนื่อง (uptime) และความน่าเชื่อถือของระบบเพิ่มขึ้นอย่างเห็นได้ชัด แม้ในกรณีฉุกเฉินก็ตาม แนวทางเชิงกลยุทธ์นี้แสดงให้เห็นถึงความสำคัญของการออกแบบระบบสำรองในการธำรงไว้ซึ่งมาตรฐานสูงสุดที่คาดหวังในระบบผลิตน้ำสำหรับอุตสาหกรรมยา

มาตรฐานถังสเตนเลส ASME 316L

การปฏิบัติตามมาตรฐาน ASME มีความสำคัญอย่างยิ่งในการออกแบบและผลิตถังเก็บสารสำหรับระบบ WFI มาตรฐาน ASME 316L สเตนเลสสตีลได้รับความนิยมเนื่องจากคุณสมบัติทางกลที่ดีเยี่ยม และความต้านทานต่อการกัดกร่อนแบบเป็นจุด (pitting) ซึ่งเหมาะสำหรับการเก็บ WFI ความต้านทานการกัดกร่อนสูงของสเตนเลสสตีลชนิด 316L ช่วยยืดอายุการใช้งานของถัง และลดโอกาสการปนเปื้อน ทำให้มั่นใจได้ว่าเป็นไปตามมาตรฐานอุตสาหกรรม ข้อมูลที่สะท้อนอัตราการปฏิบัติตามมาตรฐานแสดงให้เห็นว่า สถานประกอบการเภสัชกรรมที่ใช้วัสดุนี้สามารถปฏิบัติตามมาตรฐาน ASME ได้อย่างสม่ำเสมอ จึงลดความเสี่ยงจากการตรวจสอบ และรักษาความสมบูรณ์ในการดำเนินงานไว้ได้

การหมุนเวียนน้ำร้อนสำหรับระบบการทำความสะอาดด้วยตนเอง

ระบบท่อส่งน้ำร้อนมีบทบาทสำคัญในการลดการก่อตัวของชีวฟิล์มภายในระบบ WFI โดยการรักษอุณหภูมิน้ำให้สูงกว่า 80°C ระบบนี้สามารถฆ่าเชื้อโรคได้อย่างมีประสิทธิภาพ รักษาความสะอาดภายในระบบ และป้องกันการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์ การปรับระยะเวลาในการหมุนเวียนและรักษาอุณหภูมิให้คงที่ จะช่วยให้ทุกส่วนของระบบถูกฆ่าเชื้ออย่างทั่วถึง ลดความเสี่ยงจากการเกิดชีวฟิล์ม งานวิจัยเกี่ยวกับอัตราความสำเร็จในการฆ่าเชื้อแสดงให้เห็นว่าระบบที่ใช้การหมุนวน้ำร้อนนั้นมีจำนวนประชากรจุลินทรีย์ลดลงอย่างมาก ซึ่งเป็นการยืนยันถึงประสิทธิผลของวิธีนี้ กลยุทธ์ที่แข็งแกร่งนี้จึงช่วยสนับสนุนมาตรฐานความปลอดภัยและความบริสุทธิ์ที่สูงตามข้อกำหนดในระบบผลิตน้ำบริสุทธิ์สำหรับอุตสาหกรรมยา

การป้องกันและการฆ่าเชื้อเพื่อป้องกันชีวฟิล์ม

การรักษาด้วยสารเคมีเทียบกับโอโซน

เมื่อพิจารณาถึงการป้องกันไบโอฟิล์มในระบบผลิตน้ำสำหรับการฉีด (Water for Injection: WFI) ทั้งการใช้สารเคมีและการใช้โอโซนเป็นวิธีที่ได้รับความนิยมอย่างแพร่หลาย การใช้สารเคมีมักเกี่ยวข้องกับการนำสารต้านจุลชีพและสารฆ่าเชื้อโรค เช่น คลอรีนไดออกไซด์ มาใช้ ซึ่งมีประสิทธิภาพแต่จำเป็นต้องปฏิบัติด้วยความระมัดระวังและปฏิบัติตามกฎระเบียบด้านความปลอดภัยให้เคร่งครัด ในทางกลับกัน การใช้โอโซนเป็นวิธีการทำความสะอาดที่มีประสิทธิภาพโดยเหลือสารตกค้างทางเคมีน้อยกว่า และสามารถสอดคล้องกับข้อกำหนดตามกฎหมายที่เข้มงวดมากขึ้น งานวิจัยบางชิ้นระบุว่า โอโซนมีศักยภาพในการทำลายจุลินทรีย์ได้หลากหลายชนิดโดยไม่ก่อให้เกิดสารตกค้างที่เป็นอันตราย แต่จำเป็นต้องมีการตรวจสอบและควบคุมอย่างใกล้ชิดเพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิผลของการใช้งาน มีรายงานทางวิทยาศาสตร์ชิ้นหนึ่งระบุว่า การทำความสะอาดด้วยโอโซนสามารถลดจำนวนจุลชีพได้ถึง 99.9% ซึ่งแสดงให้เห็นถึงศักยภาพของมันในฐานะทางเลือกแทนการใช้สารเคมี การเข้าใจถึงข้อดีและข้อจำกัดของแต่ละวิธีจะช่วยสนับสนุนการเลือกแนวทางการรักษาที่เหมาะสม ซึ่งสอดคล้องกับทั้งข้อกำหนดตามกฎหมายและเป้าหมายในการดำเนินงาน

การตรวจสอบและแก้ไข Dead Leg

ในระบบผลิตน้ำสำหรับอุตสาหกรรมยา การที่เรียกว่า "dead legs" หมายถึงส่วนของท่อซึ่งมีน้ำนิ่งอยู่ภายใน เป็นสภาพแวดล้อมที่เอื้อต่อการก่อตัวของชีวฟิล์มและปนเปื้อนตามมา การตรวจสอบและดำเนินมาตรการแก้ไขอย่างสม่ำเสมอจึงมีความสำคัญอย่างมากในการรักษาความสมบูรณ์ของระบบ WFI การตรวจสอบที่มีประสิทธิภาพต้องอาศัยการเฝ้าดูอย่างใกล้ชิดโดยเครื่องมือตรวจจับขั้นสูง เช่น เครื่องวัดอัตราการไหลแบบอัลตราโซนิก ส่วนมาตรการแก้ไขอาจรวมถึงการออกแบบระบบใหม่เพื่อลดส่วนท่อที่น้ำนิ่ง และกำหนดให้มีการล้างท่อเป็นประจำ มีตัวอย่างหนึ่งที่ผู้นำในอุตสาหกรรมนำเสนอไว้ แสดงให้เห็นว่าหลังจากการปรับปรุงออกแบบใหม่เพื่อลด dead legs สามารถลดเหตุการณ์ปนเปื้อนลงได้ถึง 75% ซึ่งแสดงให้เห็นถึงประสิทธิผลของมาตรการแก้ไขที่ตรงจุด การจัดการ dead legs อย่างเชิงรุกไม่เพียงแต่เสริมสร้างความปลอดภัยของระบบ แต่ยังช่วยให้สามารถปฏิบัติตามมาตรฐานทางเภสัชกรรมได้อย่างต่อเนื่อง

เทคนิคการผลิตไอน้ำที่ปราศจากพายโรเจน

การผลิตไอน้ำที่ปราศจากพิโรเจน (Pyrogen-free steam) มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการประยุกต์ใช้งานในอุตสาหกรรมยาหลายประเภท เพื่อให้แน่ใจว่าไอน้ำที่ใช้งานจะไม่นำพิโรเจนเข้าสู่กระบวนการจนอาจกระทบต่อความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ เทคนิคต่างๆ เช่น การกลั่นแบบหลายผล (Multiple Effect distillation - ME) และการอัดอากาศแบบไอระเหิด (Vapor compression) มีบทบาทสำคัญในการรับประกันความบริสุทธิ์ของไอน้ำ วิธีการเหล่านี้ช่วยกำจัดสารปนเปื้อนได้อย่างสมบูรณ์ ตามผลการวิจัยที่แสดงให้เห็นว่า การกลั่นแบบ ME สามารถรักษาระดับจุลินทรีย์ไว้ต่ำมาก ความน่าเชื่อถือและการประหยัดพลังงานของวิธีการผลิตไอน้ำเหล่านี้เน้นย้ำถึงความสำคัญของพวกมันในการรักษาคุณภาพของไอน้ำระดับเภสัชกรรม ผลกระทบของการผลิตไอน้ำที่ปราศจากพิโรเจนอย่างมีประสิทธิภาพนั้นเกินเลยไปไกลกว่าแค่ความสมบูรณ์ของผลิตภัณฑ์ เพราะยังช่วยให้ปฏิบัติตามมาตรฐานความปลอดภัยของอุตสาหกรรมได้อย่างเคร่งครัด และเพิ่มความปลอดภัยโดยรวมสำหรับผู้ป่วย

การตรวจสอบแบบเรียลไทม์และระบบควบคุมกระบวนการ

เซนเซอร์ TOC และ Conductivity อัตโนมัติ

เครื่องตรวจวัดคาร์บอนอินทรีย์ทั้งหมด (TOC) และเซ็นเซอร์การนำไฟฟ้าแบบอัตโนมัติ มีบทบาทสำคัญในการตรวจสอบคุณภาพน้ำสำหรับการฉีดยา (WFI) โดยช่วยให้มั่นใจได้ว่าน้ำมีความบริสุทธิ์และเป็นไปตามมาตรฐานที่กำหนด ด้วยการติดตามระดับคาร์บอนอินทรีย์และการนำไฟฟ้าแบบต่อเนื่อง ระบบอัตโนมัติในเทคโนโลยีเซ็นเซอร์ช่วยอำนวยความสะดวกในการวิเคราะห์ข้อมูลแบบเรียลไทม์ ให้ข้อมูลเชิงลึกที่สำคัญ และแจ้งเตือนทันทีเมื่อมีการเปลี่ยนแปลงคุณภาพของน้ำ รายงานจากอุตสาหกรรมระบุว่า ระบบซึ่งติดตั้งเซ็นเซอร์แบบอัตโนมัตินั้นให้ผลลัพธ์ที่ดีขึ้น เนื่องจากการตรวจสอบแบบต่อเนื่องสามารถป้องกันปัญหาความผิดปกติของคุณภาพได้ล่วงหน้า ลดความเสี่ยงของการปนเปื้อนอย่างมีนัยสำคัญ การนำเซ็นเซอร์เหล่านี้มาใช้ร่วมกับระบบผลิตน้ำบริสุทธิ์ บริษัทยาสามารถควบคุมคุณภาพได้อย่างเข้มงวด และเพิ่มประสิทธิภาพในการดำเนินงาน

การวิเคราะห์แนวโน้มของแรงดัน/อุณหภูมิ

การวิเคราะห์แนวโน้มของแรงดันและอุณหภูมิแบบเรียลไทม์มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการรักษาความเสถียรของระบบในกระบวนการผลิต WFI โดยการตรวจสอบพารามิเตอร์เหล่านี้อย่างต่อเนื่อง เราสามารถจัดทำข้อมูลอ้างอิง (Baseline data) ที่ช่วยในการตรวจจับความผิดปกติที่บ่งชี้ถึงการทำงานผิดพลาดหรือความเครียดของระบบ การวิเคราะห์แนวโน้มเช่นนี้ช่วยให้สามารถดำเนินการบำรุงรักษาเชิงทำนายเพื่อป้องกันความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น และเพิ่มประสิทธิภาพของระบบให้อยู่ในระดับสูงสุด เอกสารทางเทคนิคได้เน้นถึงความสัมพันธ์ระหว่างรูปแบบแนวโน้มที่สม่ำเสมอและความน่าเชื่อถือของระบบ โดยเสนอแนะว่าการทำความเข้าใจแนวโน้มเหล่านี้จะช่วยลดการหยุดชะงักของการดำเนินงานได้ แนวทางการวิเคราะห์เชิงโครงสร้างแบบนี้สนับสนุนการจัดทำแผนบำรุงรักษาเชิงรุก ซึ่งจะช่วยยืดอายุการใช้งานและเพิ่มประสิทธิภาพของระบบผลิตน้ำสำหรับเภสัชกรรม

แบบจำลองการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ที่ขับเคลื่อนโดย AI

รูปแบบการบํารุงรักษาแบบคาดการณ์ที่ขับเคลื่อนโดย AI ให้ข้อดีที่สําคัญในการวางแผนการบํารุงรักษาระบบ WFI โดยใช้ปัญญาประดิษฐ์แบบนี้ สามารถคาดการณ์ถึงเวลาที่การบํารุงรักษา ควรเกิดขึ้น ป้องกันการหยุดทํางานที่ไม่คาดคิด และขยายอายุการใช้งานของอุปกรณ์ รูปแบบการคาดการณ์วิเคราะห์ข้อมูลประวัติศาสตร์ เพื่อคาดการณ์ปัญหาที่เป็นไปได้ ทําให้การเข้ามือในทันเวลาที่หลีกเลี่ยงการซ่อมแซมที่แพง ความรู้จากการศึกษาแสดงให้เห็นว่า การใช้การบํารุงรักษาแบบคาดการณ์ สามารถช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายได้อย่างมาก ดังนั้น การนํา AI มาใช้ในการบริหารระบบน้ํา ไม่เพียงแต่ทําให้การจัดสรรทรัพยากรดีที่สุด แต่ยังเพิ่มความน่าเชื่อถือของการดําเนินงานด้านยาได้โดยรวม โดยการรับประกันมาตรฐานการผลิตที่สอดคล้อง

ความสอดคล้องตามข้อกำหนดด้านกฎระเบียบและความประหยัดพลังงาน

USP <85> ข้อกำหนดในการตรวจสอบสารพิษจากแบคทีเรีย (Endotoxin)

การเข้าใจและปฏิบัติตามมาตรฐาน USP <85> มีความสำคัญอย่างยิ่งในอุตสาหกรรมยา เนื่องจากมันกำหนดมาตรฐานสำหรับการทดสอบเอ็นโดท็อกซิน แนวทางนี้กำหนดให้ต้องมีการตรวจสอบเอ็นโดท็อกซินอย่างเคร่งครัด เพื่อให้มั่นใจว่าน้ำสำหรับฉีด (WFI) ปราศจากพัยโรเจน ซึ่งจะช่วยคุ้มครองความปลอดภัยของผู้ป่วย การไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดเหล่านี้ อาจส่งผลให้เกิดโทษทางกฎหมายที่รุนแรง เช่น การเรียกคืนผลิตภัณฑ์หรือความรับผิดชอบทางแพ่ง บริษัทยาหลายแห่งได้แสดงให้เห็นถึงประโยชน์จากการปฏิบัติตามข้อกำหนดเหล่านี้ ด้วยการตรวจสอบและปฏิบัติตามระเบียบข้อกำหนดอย่างใกล้ชิด ตัวอย่างเช่น การปฏิบัติตาม USP <85> ไม่เพียงแต่ลดความเสี่ยงต่าง ๆ ลง แต่ยังเสริมสร้างความน่าเชื่อถือของแบรนด์ยา และส่งเสริมความภักดีของลูกค้าในระยะยาว

การกู้คืนความร้อนในระบบกลั่นแบบหลายผล

ระบบการกู้คืนความร้อนในกระบวนการกลั่นหลายผล (MED) มีบทบาทสำคัญในการผลิตน้ำสำหรับการฉีด (WFI) โดยเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พลังงาน ระบบนี้ทำงานโดยการนำพลังงานมาใช้ซ้ำภายในกระบวนการกลั่น ช่วยลดการใช้พลังงานความร้อนที่จำเป็นต้องใช้ในขั้นตอนการระเหยถัดไปอย่างมาก การใช้พลังงานอย่างมีประสิทธิภาพไม่เพียงแต่ช่วยลดต้นทุนได้อย่างมาก แต่ยังช่วยลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมจากการผลิตยาอีกด้วย ข้อมูลจากอุตสาหกรรมแสดงให้เห็นถึงความคุ้มค่าของระบบการกู้คืนความร้อน โดยต้นทุนการลงทุนครั้งแรกจะถูกชดเชยด้วยการประหยัดพลังงานในระยะยาว ระบบนี้จึงเป็นทางเลือกที่เป็นประโยชน์สำหรับผู้ผลิตที่ต้องการเพิ่มความยั่งยืนในการดำเนินงาน

แนวทางปฏิบัติที่ยั่งยืนสำหรับการนำน้ำเสียกลับมาใช้ใหม่

ความยั่งยืนมีความสำคัญเพิ่มมากขึ้นในระบบการจัดการน้ำสำหรับอุตสาหกรรมยา โดยเน้นการปฏิบัติเช่นการนำน้ำเสียกลับมาใช้ใหม่เพื่อลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม การนำน้ำเสียกลับมาใช้ใหม่ช่วยให้บริษัทเภสัชกรรมสามารถประหยัดทรัพยากรและลดผลกระทบทางระบบนิเวศของการดำเนินงานได้อย่างมาก แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดรวมถึงการนำเทคโนโลยีการกรองและการบำบัดขั้นสูงมาใช้ เพื่อให้มั่นใจว่าน้ำที่ผ่านการบำบัดแล้วมีคุณภาพตามมาตรฐานความปลอดภัยสำหรับการนำกลับมาใช้ใหม่ ตัวอย่างจากงานศึกษาด้านสิ่งแวดล้อมแสดงให้เห็นว่า บริษัทที่ใช้กลยุทธ์การนำน้ำเสียกลับมาใช้ใหม่อย่างมีประสิทธิภาพ สามารถลดการใช้น้ำได้ถึง 40% ซึ่งช่วยส่งเสริมการดำเนินงานในภาคอุตสาหกรรมให้ยั่งยืนมากยิ่งขึ้น สิ่งนี้ไม่เพียงแต่ตอบสนองความรับผิดชอบต่อสิ่งแวดล้อม แต่ยังสอดคล้องกับเป้าหมายความยั่งยืนระดับโลกอีกด้วย